Na última década a Intralogística tem tido um crescimento exponencial e aumentaram as ferramentas de automação nesse segmento, também conhecidas como WMS (Warehouse Management System) Sistema de Gerenciamento de Armazéns. Esses softwares tem agregado várias características ao longo dos últimos anos e se tornado indispensáveis na gestão de Centros de Distribuição e Armazenagem. Os mais diversos segmentos utilizam sistemas WMS, desde Indústrias automobilísticas, farmacêuticas, cosméticas, têxteis, até Operadores Logísticos que são responsáveis por armazenar e operar estoques de diversas empresas.
O WMS compreende basicamente sete processos que iremos descrever resumidamente nesse artigo:
- Controle de Portaria
- Recebimento
- Armazenagem
- Movimentação
- Reabastecimento
- Separação
- Expedição
- Inventário
O controle de portaria permite o controle de entrada e saída de veículos, identificando motorista, transportador e data e hora do acesso ao armazém. Uma função também importante é a gestão do pátio e direcionamento das Docas em que a operação será realizada.
O processo de Recebimento inicia-se com o recebimento do documento de entrada da mercadoria no depósito, podendo ser digitada ou importada através de EDI. Em alguns WMS a conferência é feita através da Nota Cega onde o sistema gera um espelho do Documento de Entrada aumentando a acuracidade na etapa inicial do processo. Esse processo deve ser feito utilizando código de barras ou tags RFID para garantir que a mercadoria que está sendo recebida esteja em conformidade com as informações recebidas. Nesse momento através dos dados logísticos do produto o sistema já identifica quantas posições-palets serão necessárias e pré-aloca no depósito para posterior armazenagem. Na conclusão desse processo o sistema deve emitir uma etiqueta com a identificação do produto, paletização e localização no depósito que é feita de maneira automática utilizando algoritmos de otimização.
Após o recebimento e conferência dos itens o software irá efetuar a etapa de armazenagem onde será deslocado a unidade paletizada para o endereço indicado pelo sistema. Os sistemas mais modernos que permitem a utilização de coletores de dados, comando de voz ou put by light (detalharei essas tecnologias em artigos futuros) fazem a verificação no momento em que o produto está sendo colocado no endereço aumentando a acuracidade do processo e permitindo auditorias.
A Movimentação interna normalmente é utiliza para agrupar produtos e atender demandas específicas na área de picking, cross-docking e outras operações similares. A movimentação visa otimizar a gestão das posições do depósito evitando várias posições com palets "quebrados", ou seja, posições subutilizadas.
O Reabastecimento tem como funcionalidade única deixar os endereços de picking de acordo com a operação. Podendo ser corretivo ou preventivo.
A etapa da separação é uma das mais críticas e exige processos e técnicas refinadas para aumento de produtividade, além de estar intrisecamente ligada ao tipo de operação. Nas operações de depósito de secos a filosofia é uma, na Cadeia do Frio que envolve temperaturas de até - 30 graus a abordagem tem de ser outra até por questões impostas pela legislação trabalhista. Nesse processo é feito o acesso ao produto no seu picking através de pick-list, convocação ativa, comando de voz, pick by light, dentre outras tecnologias de separação.
A conferência atualmente é o calcanhar de Aquiles dos Centros de Distribuição, onde tem de se garantir a confiabilidade dos itens expedidos com uma velocidade que viabilize a operação. Se utiliza estações de check-out, coletores de dados para fazer as verificações através de código de barras ou tecnologias de comando de voz (pick by voice) ou por indicadores luminosos (pick by light). Em operações que suportam o custo já se utiliza portais de RFID.
Na expedição é feita a verificação se os volumes estão direcionados aos veículos corretos e são geradas as etiquetas de identificação. Muitas vezes também se faz a montagem de cargas paletizadas ou que atendam as características dos produtos como peso.
O último e um dos mais importantes processos é o Inventário que muitas vezes é relegado a segunda plano nas empresas, o que muitas vezes tem um custo exorbitante que a empresa desconhece com avarias, ruptura de venda, desvio de mercadorias. O inventário pode ser executado de maneira geral onde é feita a contagem de todos os itens e de maneira cíclica onde se escolhe alguns itens baseados nas curvas ABC, PQR, XYZ, 123 (classificação de materias).
No próximo post irei detalhar as técnicas de inventário, pré-inventário e mostrar como algumas vezes ele é considerado vilão ou mocinho.
Até a próxima.
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| Rogério Sobreira Consultor Sênior em Automação Intralogística |
